一、数控编程怎么编整圆？
不知道你说的是那个数控设备一般数控车床是用绝对 也就是半径R相对的话G02外圆 //例子 x10 y10 i10 或者j10 表示45度圆弧半径为10G03内孔
二、数控冲孔圆的编程怎么编？
1 数控冲孔圆的编程需要经过一定的学习和掌握，对于初学者而言可能比较困难。2 编程需要考虑圆的半径、冲孔的间距、坐标系的设定等多个因素，需要仔细思考和理解。3 若要学习好数控冲孔圆的编程，除了需要掌握编程技巧外，还需要了解刀具的选择、工作环境的安全等关键问题，这样才能提高编程的效率和质量。
三、数控铣床编程铣圆怎样编？
铣床编程铣圆怎样编以下与这三种方法：
一：G54X0Y0Z100（定义坐标通常是检查坐标是否正确可以不要编程习惯）M3S1000（主轴正传）G0X40（到达圆弧的起点）G01Z0F1000Z-6F100G02I-40F500（他的完整式G02X40Y0I-40J0F500,xy是圆弧终点，ij是相对于圆弧起的到圆心的距离，如果式中又不变的量可省略）G0Z100M30
二：种是用圆弧指令，如果铣刀顺时针旋转，铣内圆用G02, 铣外圆轮廓用G03，反之，逆时针就对调过来。假设铣内圆，圆半径10.，圆心（0, 0），则T101G42G0X0Y-10.M15 ;下刀G2X10.Y0.A10.G2X0.Y10.A10.G2X-10.Y0.A10.G2X0.Y-10.A10.M17 ;抬刀G40M30。
三：则是用G32/33捞圆指令，不过不是每一种设备都支援，语法：G32X0.Y0.A10。
四、数控编程中切槽编程应如何编？
G75 R G75 X Z P Q F R后输入的数字代表每次循环退刀量 公式中X Z 代表槽加工后的最后尺寸坐标P代表每次循环X向吃刀量Q代表每次循环Z向进刀量F为切削速度
五、数控编程怎样编？
数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。
1、手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。
适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。
2、自动编程 使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。
3、CAD/CAM 利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。
最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。
六、数控铣常用编程代码及意思?绝对编程，增量编程，循环编程，编圆，编圆弧等？
G00-快速定位
G01－直线插补
G02/G03G04暂停－圆弧插补
G71-粗车循环
G70-精车循环（G90G94循环）G73-仿行加工M03M04正反转，
这里说的只是一个粗略概括，格式多为程序名G代码M代码配合着一起形成程序，想要系统的学习最好是理论配合实际，这样学得快记得准，知道具体的含意。
七、数控编程用g02怎么编整圆？
你好，使用G02指令编程整圆需要指定以下参数：
1. 起点坐标（X1，Y1）
2. 终点坐标（X2，Y2）
3. 圆心坐标（I，J）
G02指令的一般格式如下：
G02 X2 Y2 IJ
其中，X2和Y2是终点坐标，IJ是圆心坐标，它们描述了整圆的位置和大小。如果需要确定整圆的方向，需要使用G03指令。
例如，要编程一个半径为10的圆，圆心坐标为（20，20），起点坐标为（30，20），可以使用以下代码：
G00 X30 Y20 ; 移动到起点
G02 X30 Y30 I20 J30 ; 绘制整圆
这将在（30，20）开始，以（20，20）为圆心，逆时针绘制一个半径为10的圆。
八、半径21、5圆球数控编程怎么编？
如果是一个完整的球体，无论用数控车，还是数控铣加工，都是很麻烦的事情。
这里关键是工艺，其次才是编程。只要工艺没问题，用自动编程的方法比较方便。手工编程需要计算坐标值，而且粗车比较麻烦。如果只是半球，在车床上可以用G71加工；铣床用球头刀加工。九、编程中铣圆槽的指令怎么数控编？
铣圆槽常见的是螺旋铣和份层铣，分层铣容易理解，就是每一层用一个圆的指令即G17G2/G3X-Y-I-J-，铣完一层，Z向直接进刀铣下一层。螺旋铣是以螺旋方式铣圆，在发那科系统中是G17G2/G3X-Y-I-J-R-Z-其中的R是要铣的圆槽的半径，西门子系统是G17G2/G3X-Y-Z-I-J-TURN-其中TURN是螺旋次数
十、数控车加工㮋圆如何编程？
数控车加工圆的编程需要使用G代码和M代码进行控制。首先，需要设定圆心坐标和半径大小，然后使用G02或G03指令控制数控车床沿着圆弧路径进行切削。同时，还需要设定切削深度、切削速度和进给速度等参数，以确保加工质量和效率。编程时需要注意圆心坐标和半径的精度，以及切削路径的平滑性，避免出现误差和振动等问题，从而保证加工精度和稳定性。
